/  / Bawarska rewolucja technologiczna

Bawarska rewolucja technologiczna

null
© BMW
nullnullnullnullnullnull

BMW przekonuje, że jego fabryka w Lipsku to jeden z najnowocześniejszych zakładów w całej światowej branży motoryzacyjnej. O tym, że nie jest to stwierdzenie gołosłowne mogliśmy się przekonać podczas sierpniowej wizyty w zakładzie.

Zakład oddany do użytku dziesięć lat temu produkuje obecnie zarówno modele z tradycyjnym napędem, jak i coraz popularniejsze w gamie BMW auta elektryczne. W pierwszej grupie znajdziemy: pięciodrzwiową wersję „jedynki” oraz kabriolet, coupe i active tourera z serii 2. Zakład najbardziej znany jest jednak z wytwarzanych tu aut wykorzystujących do swojego napędu - całkowicie lub częściowo - energię elektryczną. We wrześniu 2013 r. ruszyła w Lipsku produkcja modelu i3, a w maju 2014 roku – hybrydowej i8. Rocznie fabryka w Saksonii jest w stanie wyprodukować około 320 tysięcy samochodów, w tym blisko 44 tysiące stanowią auta na prąd.
 
To właśnie samochody elektryczne stają się w ostatnich latach oczkiem w głowie koncernu z Monachium.  Na budowę centrum ich produkcji w Lipsku BMW wydał 400 mln euro, a nowe linie produkcyjne dały pracę dodatkowym 800 osobom. Produkcja samochodów elektrycznych, jak żadna inna, daje możliwość zastosowania nowoczesnych materiałów i procesów technologicznych. Przykładem jest konstrukcja modelu BMW i3. Innowacyjna – jak podkreślają w BMW - architektura tego modelu składa się z dwóch elementów. Pierwszy to aluminiowy tzw. moduł Drive (nazewnictwo BMW), w skład którego wchodzi układ napędowy, podwozie, akumulator oraz funkcje odpowiedzialne m.in. za bezpieczeństwo podczas zderzenia. Drugi moduł, tzw. Life, czyli klatka przedziału pasażerskiego, wykonany jest z tworzyw sztucznych wzmocnionych włóknami węglowymi (tzw. CFRP). Obie technologie pozwalają na skrócenie czasu produkcji o połowę w porównaniu z czasem potrzebnym do zbudowania auta na konwencjonalnej linii montażowej. Proces ten wymaga ponadto mniejszych nakładów, ponieważ nie ma potrzeby wykorzystywania konwencjonalnej tłoczni i lakierni. Bo moduły mogą być produkowane obok siebie.
 
Zastosowanie nowoczesnych materiałów umożliwia znaczne ograniczenie masy własnej produkowanych w Lipsku aut elektrycznych. Jak podkreślali podczas prezentacji zakładu przedstawiciele BMW, oprócz pojemności akumulatora na zasięg takiego pojazdu duży wpływ ma również jego masa własna: im lżejszy pojazd, tym większy zasięg. W celu zrekompensowania wagi dodatkowych elementów układu elektrycznego, BMW wykorzystał w swoich pojazdach lekkie konstrukcje oraz wspomniane tworzywa z włóknami węglowymi.  
 
Warto podkreślić, że w procesie produkcji nadwozia z CFRP znika problem hałasu, tradycyjnie powstającego podczas spawania czy nitowania, nie ma też iskier tryskających w trakcie spawania. BMW wykorzystuje też technologię klejenia, która jest w 100 procentach zautomatyzowana. W opracowanym przez BMW procesie łączenia, poszczególne elementy są składane bez kontaktu z przylepną szczeliną, co zapewnia – zdaniem producenta - optymalną wytrzymałość po zakończeniu klejenia. W celu skrócenia czasu potrzebnego na utwardzenie połączeń podczas produkcji modelu BMW i3, koncern zastosował nowy, opracowany przez siebie klej. Może być on poddawany obróbce zaledwie przez 90 sekund, zanim uzyska przyczepność po nałożeniu na dany komponent. Półtorej godziny później twardnieje i uzyskuje pełną wytrzymałość. To dziesięć razy szybciej niż w przypadku tradycyjnego procesu spajania. Aby skrócić czas utwardzania do mniej niż dziesięciu minut, BMW opracowało proces termiczny. Obejmuje on dodatkowe ogrzewanie określonych punktów łączenia podzespołów z włókna węglowego.
 
Przykładów nowoczesnych rozwiązań zastosowanych w lipskiej fabryce BMW jest znacznie więcej. Przyjrzyjmy się jednemu z nich. Jak informuje producent, lakiernia w Lipsku wykorzystuje metodę odseparowywania warstw lakieru na sucho. Dzięki temu nie powstają szkodliwe ścieki, a zużycie energii jest o jedną czwartą mniejsze niż w przypadku konwencjonalnych lakierni. Jednocześnie możliwe było zredukowanie zużycia wody o 70 procent. Proces ten nie obejmuje nakładania podkładu, lakierowania i suszenia całego nadwozia, jak to ma miejsce w przypadku konwencjonalnych samochodów. Zamiast tego, zderzaki oraz przednie, tylne i boczne elementy nadwozia BMW i3 mogą zostać polakierowane osobno, co pozwala zaoszczędzić surowce. Rezygnacja z konwencjonalnego procesu nakładania pierwszej warstwy farby na nadwozie samochodowe przyczynia się do obniżenia jego masy własnej o 10 kilogramów.
 
Cały proces prowadzony w hali budowy karoserii i montażowni trwa 20 godzin, czyli o połowę krócej niż w przypadku konwencjonalnego samochodu. Duża w tym zasługa wykorzystania równoległego procesu produkcji oraz struktury z CFRP, która składa się z mniejszej liczby elementów. Dzięki nowoczesnym rozwiązaniom zastosowanym w fabryce w Lipsku przy produkcji aut elektrycznych, możliwe było ograniczenie zużycia energii o około 50 procent w porównaniu z „bieżącymi procesami stosowanymi w BMW Group”.  W celu znaczącego zmniejszenia zużycia energii, w halach wykorzystano też specjalne rozwiązania techniczne, jak na przykład inteligentny system sterowania wentylacją, który kilka razy dziennie wymienia całe powietrze zgromadzone w oddziale produkcyjnym przez górne i boczne otwory w suficie. Dodatkowo, na światłach jarzeniowych zainstalowanych pod sufitem hali umieszczono białe folie, które odbijają światło słoneczne i redukują konieczność użycia sztucznego oświetlenia.

Zakład w Lipsku został zaprojektowany w sposób szczególny. Linie produkcyjne przeplatają się tu z umieszonymi w otwartej przestrzeni stanowiskami pracowników biurowych. Nad ich biurkami suną podwieszone samochody, przechodzące właśnie do kolejnego etapu produkcyjnego. Zgodnie z koncepcją BMW, dzięki temu wszyscy wiedzą dokładnie, gdzie pracują i jaki produkt powstaje dzięki ich pracy. Warto dodać, że sam budynek główny zakładu został zaprojektowany przez Zahę Hadid, pochodzącą z Iraku światowej sławy brytyjską architekt.

W 2014 roku fabryka w Lipsku wyprodukowała 211,4 tys. samochodów osobowych. Większość z nich (186,5 tys.) stanowiły pojazdy „klasyczne”. Najwięcej powstało aut z serii X1 (92,8 tys. sztuk). Spośród aut o napędzie alternatywnym zakład wyprodukował 21,5 tys. sztuk modelu i3 oraz 3,4 tys. modelu i8. Od uruchomienia zakładu koncern zrealizował inwestycje warte ponad 2 mld euro. Dla fabryki pracuje łącznie 4 700 osób.
 
PJ

Odnośniki
 
comments powered by Disqus
 
Reklama

Szukasz konkretnego artykułu? Wpisz szukane słowo lub frazę.

Szukaj
Wyszukiwanie zaawansowane